設備投資の判断に悩む、全国の経営者・設備管理責任者の皆様へ。

「この古い機械が壊れたら、生産が止まってしまう…」「メーカーはもう部品がないの一点張りだ」「かといって、数千万円もする設備を今すぐ更新する体力はない」。弊社はこれまで3万件以上、日本製鉄様、JFEスチール様、JR様といった大手企業から全国の町工場まで、こうした切実な声に耳を傾け、生産ラインの心臓部である産業用PCの延命に特化してまいりました。

今回ご紹介するのは、まさにそのような窮地から生産ラインを救い出した、福岡県の製造業のお客様の事例です。この一台のPCの裏には、多くの工場が抱える「明日起こるかもしれない危機」と、それを乗り越えるための弊社の技術と哲学が詰まっています。

「あと5年は使いたい」生産ラインを止めた、一台の古いPC

ある日、お客様から切迫したお電話をいただきました。「CAD/CAM装置が突然動かなくなり、生産が完全に停止してしまった」。現場の核となっていたのは、今や骨董品とも言えるDell OptiPlex GX270。搭載OSはWindows XPです。地元の修理業者様では「古すぎて手に負えない」と匙を投げられ、藁にもすがる思いで弊社にご連絡いただいたとのことでした。

ヒアリングを進めると、状況は深刻でした。この設備は今後5年以上、更新の予定がないとのこと。つまり、このPCが動かなければ、数千万円の設備全体がただの鉄の塊と化し、1ヶ月も停止すれば顧客からの信頼失墜は免れない、まさに事業継続の危機でした。

古いPCは、いつか必ず壊れます。問題は「その時」にどう備えるか。弊社は単なる修理屋ではありません。お客様の事業を止めないための最善策を提案する、技術コンサルタントです。我々は即座に3つのプランを提示し、お客様との協議の結果、「現行機の応急修理による即時復旧」と、「BCP対策としての予備機（ミラーPC）製作」を並行して進めることで合意。ダウンタイムを最小限に抑えつつ、未来の安定稼働を確実にするためのプロジェクトが始動しました。

【技術レポート】Dell OptiPlex GX270 延命・予備機製作プロジェクト

第一段階：応急修理による現場復旧

まずは、停止した生産ラインを一日でも早く動かすための応急修理です。預かった機体は、長年の稼働により様々な箇所に問題を抱えていました。

ヒートシンクの清掃及び新品のCPUグリス塗布。CPUと冷却ファンの間にあるこのグリスは、経年で熱伝導率が著しく低下します。まるで乾いた粘土のようでした。これをきれいに除去し、熱伝導率の高い新品グリスを適量塗布します。多すぎても少なすぎても冷却効率は逆に落ちます。CPUの熱を効率的に逃がすこの作業は、PCの安定稼働における基本中の基本であり、最も重要な工程の一つです。

劣化したCDドライブの交換。トレイが開閉しないという典型的な故障です。原因は内部のゴムベルトの伸び。昔のラジカセ修理を思い出しますね。部品取り用の同型ドライブから良品を移植し、確実に動作するように調整。専用ソフトウェアのインストールなどで必須となるため、決して疎かにできない部分です。

ミラーシステム用のクローンHDDを作製。生産設備のPCで最も重要なのはデータと環境の保全です。専用ツールを用いてOSやアプリケーション、各種設定まで含めてセクタ単位で完全な複製（クローン）を作成します。これが後の予備機製作と、万が一の際の迅速な復旧の要となります。

電源ユニットを産業用高耐久の新品に交換。PCの心臓部である電源は、最も劣化しやすい部品の一つ。コンデンサの劣化は電圧の不安定を招き、マザーボードなど他の部品の故障を誘発します。今回は長期安定稼働を見据え、一般的な民生品ではなく、過酷な環境に耐える産業用の高耐久電源ユニットに換装しました。

グラフィックボードのコンデンサ交換とオーバーホール。画面表示の異常は、多くの場合グラフィックボードのコンデンサ不良が原因です。この時代のボードは特に不良事例が多いことで知られています。基板から劣化したコンデンサを慎重に取り外し、耐熱・耐久性に優れた日本製の新品コンデンサに交換。これは精密なはんだ付け技術が要求される、まさに職人技です。

専用ツールによる高負荷テストの実行。修理・部品交換が完了したら、実運用を想定したストレステストを行います。CPU、メモリ、グラフィックなど、各部に最大の負荷をかけ続け、システムが安定して動作するかを検証します。このテストをクリアして初めて、我々は「修理完了」と判断します。

CDドライブの動作確認。物理的な交換だけでなく、OS上での認識、メディアの読み込みテストまで確実に行います。古いOSではドライバの相性問題が発生することもあるため、お客様が使用する可能性のあるメディアでのテストも重要です。

起動時の熱分布（サーモグラフィ）確認。起動直後から安定状態までのPC内部の温度変化をサーモグラフィで可視化します。異常な発熱箇所がないか、冷却は正常に機能しているかを目で見て確認。経験と勘だけに頼らない、科学的な検証が品質を支えます。

グラフィックボードの熱分布を重点確認。特にコンデンサ交換を行ったグラフィックボードは、修理箇所が新たな熱源とならないか、重点的にチェックします。周辺部品への熱影響も含め、局所的な温度上昇がないことを確認し、長期的な安定性を担保します。

お客様からお預かりしたアプリケーション認証用ドングル。これがなければ専用ソフトは動きません。お客様の資産であるこのドングルを厳重に管理し、動作確認に使用します。プライバシーマーク取得企業として、お客様の情報資産保護には万全の体制を敷いています。

必須アプリケーションの起動確認。OSが起動するだけでは意味がありません。お客様が実際に業務で使用するCAD/CAMソフトが、ドングルを正常に認識し、問題なく起動することを確認。ここが最も重要な確認ポイントです。

アプリケーション内のデータ参照テスト。ソフトが起動するだけでなく、過去に作成されたデータファイルを正常に読み込み、表示・編集できるかまで確認します。これにより、現場に戻ってすぐに業務を再開できることを保証します。

第二段階：事業継続計画（BCP）のための予備機製作

応急修理機を現場で使っていただいている間に、我々は次の危機に備えるための「ミラーPC（予備機）」の製作に取り掛かります。今回は幸いにも、世界的に流通量が多かったGX270の同型機を海外から調達することができました。

海外から取り寄せたミラーシステム用PC（正面）。輸送時の衝撃でしょうか、ケースに一部割れが見られます。しかし、我々が重要視するのはガワ（外側）ではなく、マザーボードをはじめとする内部の基本構成です。これがオリジナルと同一であることが、完全な互換性を実現する上での絶対条件となります。

予備機（背面）。シリアルポート、パラレルポート、PS/2ポートなど、今では見かけなくなったインターフェースが並びます。これらが制御機器との接続に不可欠な場合も多く、同型機を確保する重要な理由の一つです。

予備機（内部）。埃の堆積状況などから、これまでどのような環境で使われてきたかを推測します。これから徹底的な分解清掃と、劣化部品の交換を行う「オーバーホール」を実施していきます。

破損していたPCIカード固定具の代替措置。この時代のプラスチック部品は、経年劣化で非常に脆くなっています。破損した固定具に代わり、ビス止めでインターフェースボードを確実に固定。輸送時の振動などで接触不良が起きないよう、細部まで配慮します。

クローンHDDによる起動確認。予備機に、先ほど作成したクローンHDDを接続して起動テスト。マザーボードが同じでも、グラフィックボード等のパーツが異なる場合がありますが、今回は無事に起動。ドライバの互換性問題がないか、慎重に見極めます。

グラフィックドライバの適用。予備機に搭載されていたグラフィックボードに合わせ、適切なドライバをインストールします。これにより、アプリケーションの表示が正常に行われるようになります。古いOS用のドライバは入手困難な場合も多く、弊社のストックが活かされる場面です。

BIOSレベルでの簡易テスト。OSを起動する前の、ハードウェアの基本動作をチェックします。特にパラレルポートに接続するドングルは、このBIOSレベルでの認識が重要になることがあります。CDブートの診断ツールを使い、ハードウェアの根幹部分に問題がないかを確認します。

BIOS上での高負荷テスト。OSが介在しない状態で、CPUやメモリに直接負荷をかけ、ハードウェア単体での安定性をテストします。OSの不具合か、ハードウェアの不具合かを切り分けるための重要な診断ステップです。

フロッピーブートによるメモリテスト（MEMTEST）。今やフロッピーディスクを知らない世代も多いですが、我々にとっては現役の診断ツールです。徹底的なメモリチェックを行い、微細なエラーも見逃しません。一晩中テストを回し続けることも珍しくありません。

全USBポートの動作確認。背面6ポート、前面2ポート、合計8つのUSBポート全てにデバイスを接続し、認識とデータ転送が正常に行えるかを確認します。一つでも動作しないポートがあれば、マザーボードのチップセット異常なども疑われます。

Windows上での高負荷テスト（予備機）。OS、ドライバを整えた最終的な状態で、再度ストレステストを実施。応急修理機と同様の基準で、システムの安定性を厳しくチェックします。

負荷テスト（約24時間）の連続動作を確認。短時間のテストでは現れない症状もあるため、最低でも1時間以上、時には24時間以上の連続負荷テストを行います。これにより、実際の工場での連続稼働に耐えうる品質であると証明します。

内部清掃と異物の除去。ケース内部に、破損したPCI固定具の破片が転がっていました。このような導電性のないプラスチック片でも、ファンの回転を妨げるなど二次的な故障の原因になり得ます。徹底的な清掃とエアブローで、細かな埃まで完全に除去します。

予備機の電源内部を確認。搭載されていた元の電源ユニット内部です。コンデンサの膨張など、目に見える大きな異常はありませんが、見えない劣化は確実に進行しています。予備機としての信頼性を確保するため、この電源も交換対象とします。

冷却性能向上のためのファン増設。オリジナルの設計では冷却が不十分と判断した場合、このようにケースファンを増設します。電子部品の寿命は温度と深い関係があり（アレニウスの法則）、温度を10℃下げれば寿命は2倍になると言われます。安定稼働のための、プロアクティブな改善提案です。

ファン増設前の熱分布。ケース内の空気の流れが滞留し、熱がこもっている箇所が見受けられます。この状態での長期稼働は、部品の劣化を早める原因となります。

増設ファンの取り付け完了。適切な位置にファンを固定し、マザーボードから電源を確保。ケーブルの配線も、他の部品や空気の流れを妨げないよう、美しく整理します。

ファン増設後の熱分布。明らかに内部の温度が低下し、熱の滞留が解消されています。これにより、PC全体の信頼性・寿命が大幅に向上しました。目に見える効果を提示できるのも、弊社の強みです。

お客様への仮納品と実環境での動作確認。ここからが最終フェーズです。ラボでのテストは完璧でも、実環境でしか発生しない問題もあります。一度お客様の現場にPCを設置し、実際の装置に接続して、業務に支障がないかを最終確認していただきます。

お客様による動作確認が完了したミラーシステム機。お客様から「問題なく動作した」とのご連絡を受け、PCを再度弊社に返送いただきます。この「実環境テスト」という一手間が、納品後のトラブルを未然に防ぎます。

イベントログの確認。お客様の元での稼働中に、OSがエラーを記録していないかを確認します。特筆すべきエラーがないことから、アプリケーションが安定して動作していたことが裏付けられました。

最終メンテナンスの開始。動作確認が取れたこの個体をベースに、これから長期安定稼働に耐えうるよう、各パーツの最終的なメンテナンスと交換作業に入ります。

マザーボードの取り外しとオーバーホール準備。PCの基幹部品であるマザーボードをケースから完全に取り外し、単体の状態にします。これから、この基板上の全ての部品を点検し、劣化部品を交換するオーバーホールを行います。

マザーボードのコンデンサ交換完了。予備機といえども、中古品は潜在的なリスクを抱えています。特に電解コンデンサは消耗品。頭部が僅かに膨張しているものや、容量が抜けているものを全て特定し、高信頼性の日本製コンデンサに交換。電子回路の寿命を決定づける極めて高度な作業であり、弊社の真骨頂です。

CPUグリスの再塗布。オーバーホールに伴い、再度CPUとヒートシンクを分離したため、改めて新品のCPUグリスを塗布します。分解・組立のたびに、この作業は欠かせません。

電源ボタンのメンテナンス。長年使われていると、電源ボタンのスイッチも接触不良を起こしやすくなります。分解して接点を洗浄・復活させることで、「電源が入らない」という単純ながら致命的なトラブルを防ぎます。

産業用高耐久電源への交換とケース加工。このDellのPCは独自規格の電源サイズのため、汎用のATX電源がそのままでは収まりません。そこで、ケースの金属部分を精密に加工し、より信頼性の高いニプロン製の産業用電源を安定して装着できるようにしました。現物合わせの加工技術も弊社の強みです。

電源ユニット装着後の内部（別角度から）。ケースを加工した部分のバリ取りや防錆処理も怠りません。安全性と長期信頼性を確保するための、見えない部分へのこだわりです。

電源ユニット装着後の内部（さらに別角度から）。新しい電源ユニットからのケーブルが、内部の空気の流れを阻害しないよう、丁寧に取り回しを行います。

電源ユニット装着完了。ミリ単位の精度で加工・設置された電源ユニット。これで、PCは非常に安定した電力供給を受けられるようになり、システム全体の信頼性が格段に向上しました。

BIOS設定の最適化。オーバーホール後、最終的なBIOS設定を行います。起動デバイスの順序や、使用しないポートの無効化など、お客様の環境に合わせて設定を最適化し、起動時間の短縮や安定性の向上を図ります。

実装したニプロン製・産業用高耐久電源。「Made in Japan」の信頼性。一般的なPC電源に比べ、長寿命、高効率、そして広い動作温度範囲を誇ります。工場の厳しい環境下でも安定して稼働し続けるための、我々のこだわりです。

最終高負荷テストの実行。全てのメンテナンスと部品交換が完了した状態で、最後の総仕上げとして高負荷テストを実施。これが、我々の品質保証の最終スタンプです。

負荷テスト時の最終熱分布確認。オーバーホールと冷却強化を行った結果、高負荷時でも熱分布は非常に安定しています。異常なホットスポットはなく、全ての部品が健全に動作していることが確認できました。

完成したミラーシステム機。これにて、万が一の事態に備えるための予備機が完成しました。先に納品した応急修理機とこの予備機の2台体制で、お客様の生産ラインを長期にわたって支えます。

数千万円の設備投資を回避し、未来の安心を構築

今回の一連の対応により、お客様はCAD/CAM装置一式を更新した場合にかかるであろう、数百万～数千万円規模の設備投資を回避することができました。それだけではありません。故障したPCを応急修理して現場に復旧させ、その間に万全を期した予備機を製作することで、ダウンタイムを最小限に抑え、将来にわたって安心して生産を続けられる「事業継続体制」を構築することができました。

古いPCを修理・延命させることは、単なるコスト削減ではありません。それは、長年使い慣れた設備と、そこに蓄積された技術・ノウハウという「見えない資産」を守り、企業の生命線を未来へ繋ぐための、最も賢明な経営判断の一つだと弊社は考えます。

「うちの工場も、あのラインが止まったら…」
もし、そのようなご不安を少しでもお持ちでしたら、どうか我々にご相談ください。設備が止まってしまう、その前に。我々には、3万件の実績で培った技術と知見があります。